中国已成为全球最大的汽车制造和消费国，全球所有汽车品牌在中国有制造基地，其零部件行业在加速向中国转移，随着产量的增加及市场竞争中的成本压力，汽车零部件正深度国产化。共享产业发展红利，浙江长华汽车零部件有限公司连续五年年均增长20%-30%，今年一季度又同比增长31%。
“标准化、自动化、智能化三化联动的智能制造成为我们高速发展的主引擎。”浙江长华董事长王长土接受采访时表示，智能制造与国际一流主机厂同步，其核心是产品技术从设计、过程、试验到检验一体化的智能控制，关键在生产环节机器换人；同时，运用和提升管理软件，使计算机和设备联结，管理智能化。
长华生产的汽车用紧固件和冲焊件两大类3000多个品种产品，全面运用于汽车车身、底盘、动力系统、行走系统。目前，国内约有70%以上的乘用车用到长华产品。自主创新主导智能制造，企业技术中心通过组建以高级工程师为专业带头人的CFT跨职能团队，实行人、机、料统筹协调。还借助中日合资企业的技术、管理优势，源源不断运用到企业；拥有国际领先设备的企业自建国家级实验室，提供研发试验和检测支撑。与通用、大众、本田、福特等合资品牌的相关汽车零部件的国产化呼应，浙江长华企业技术中心自主创新进行工艺研究和性能试验研究，提供产品设计并协助合资品牌完成装配工艺。其中，与泛亚
技术中心合作研发成功的车门侧装调节装置成果广泛应用于通用海外工厂。最近，双方再度技术合作，率先开发14.9级高强度螺栓产品。
依靠自主技术力量，加速标准化、自动化，既节省投资，更赢得了时效。去年来，企业大手笔投入，对所有设备统一标准化改造；还自主设计建成搭铁螺栓自动装置，加速紧固件自动化装配。同时，引进先进装备，特别针对冲焊件生产从模具、冲压到焊接全线“脱胎换骨式”更新，引进了10多台焊接机器人、几十台日本高端冲床，并以连续级进模和高速冲压模代替原来单工序普通模具，发生质效性变革。“以前要10个人拿着焊枪作业，还容易导致操作不到位，现在只要2个人，简单搬放一下材料就可以，还能100%保证焊接质量，这是焊接机器人应用高质效的体现。”把研发创新优势转化为现实生产力和市场制胜法宝。目前，企业每年自主研发500多种新产品，共拥有33项专利，其中发明专利6项。■记者 鲁奕呈 鲁企望 通讯员 施光云
